W wielu dziedzinach mamy osiągnięcia i popychamy świat do przodu – mówi dr Adam Piotrowski, prezes Zarządu VIGO Photonics SA, w rozmowie z Jerzym Bojanowiczem.
Jak Pan ocenia targi Laser World of Photonics, które odbyły się czerwcu w Monachium? Czy wystawiono eksponaty, które wzbudziły pana podziw?
Organizowane od 1973 r. Światowe Targi Komponentów, Systemów i Zastosowań Laserowej Fotoniki, są imponujące. Prezentują szeroką ofertę tematyczną, skupiając w jednym miejscu kombinację trendów naukowych, technologicznych oraz zastosowania, od komponentów do kompletnych systemów. W tym roku na powierzchni 66 tys. m2 zaprezentowało się 1300 wystawców z 40 krajów, których ekspozycje obejrzało 40 tys. odwiedzających z 70 krajów. Równolegle odbywały się Światowy Kongres Fotoniki oraz targi World of Quantum. Od lat monachijskie targi wraz z tymi w San Francisco (SPIE Photonics West) i Shenzhen (CIOE) uznawane są jako najważniejsze w branży.
Jeśli chodzi o interesujące eksponaty, to uwagę zawracała miniaturyzacja rozmaitych komponentów: zarówno detektorów, które produkujemy, ale też źródeł, czyli nowych produktów związanych z laserami, umożliwiających umieszczenie całego systemu sensorycznego w jednym chipie. Źródła te, łatwo można zintegrować z naszymi produktami.
Podczas targów Automatica, które w tym samym czasie odbywały się na terenie Munich Messe, prezentowano autonomiczne roboty i systemy wspomagania produkcji. To oczywiście komponenty bardziej mechaniczne niż elektryczne, ale stanowiące bazę do użycia sensorów: bardziej autonomicznych, nie wymagających percepcji człowieka, które także mamy w naszej ofercie.
Na naszym stoisku, a w Targach uczestniczyliśmy po raz 4., największe zainteresowanie wzbudzał demonstrator: detektor zintegrowany z elektroniką, który można połączyć z telefonem czy platformą przetwarzania sygnału, typu arduino. Kiedyś wymagało to szaf elektrycznych, zasilaczy, systemów przetwarzania, dziś sygnał cyfrowy przesyłany jest kablem USB do telefonu. Pokazuje to drogę, jaką przeszliśmy od aparatury wielkowymiarowej do tego kompaktowego rozwiązania.
Spółka prowadzi działalność od 1987 r., a od 2014 r. jest notowana na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Jakie wydarzenia uznałby pan za kamienie milowe w waszej niemal 40-letniej historii?
Jako syn założyciela VIGO Photonics, prof. dr. hab. Józefa Piotrowskiego, uczestniczę w działalności firmy prawie od początku. A mój tata do dziś pracuje w firmie służąc swoją wiedzą i doświadczeniem naszym inżynierom.
Na pewno niezwykle ważne było wprowadzenie na rynek w 1997 r. niechłodzonych fotonowych detektorów podczerwieni o dużej powierzchni, co innym się nie udawało, a dziś jesteśmy światowym liderem w ich produkcji. Istotne było użycie w 2002 r. pierwszej maszyny do masowej produkcji materiałów HgCdTe. To była duża zmiana, a maszyna funkcjonuje do dziś.
Swoistą unikatowością w naszym działaniu jest pełna kontrola nad całym procesem produkcji: od pieców, pyłków i proszków, które rozpoczynają naszą produkcję, wzrost kryształów, aż do zaawansowanej elektroniki. Nasze miniaturowe produkty mogą być umieszczone na ramieniu robota, na dronie czy w zegarku. To nasz kierunek i sposób działania.
Dodam, że kiedy zadebiutowaliśmy ma GPW, to jedna nasza akcja kosztowała 180 zł – dziś ponad 500 zł!
W latach 80. ub. wieku, w Wojskowej Akademii Technicznej, zespół pod kierownictwem Pana ojca opracował unikalną technologię wytwarzania detektorów pracujących bez chłodzenia kriogenicznego, którą następnie wdrożono w Spółce. Na czym polegała jej unikatowość?
Było to wyzwanie, ponieważ specyfika półprzewodnika powoduje, iż każdy jego element grzejąc się dodaje szumy do sensora, zniekształcając emitowany przez niego sygnał. Cały zestaw rozwiązań związanych z eliminacją szumów, maksymalizacją wykrywalności czyli pobierania sygnału, koncentracja promieniowania i wzmacnianie niskoszumne za pomocą elektroniki są najważniejszymi elementami procesu technologicznego. Unikalny jest każdy z tych elementów, jak koncentrator optyczny (zintegrowany monolitycznie), heterostruktura materiału, czyli wielomateriałowy półprzewodnik, który jako całość pełni rolę detektora.
Obecnie ta technologia wykorzystywana jest przez klientów z całego świata: od przemysłu przez transport, energetykę i medycynę, po sektor bezpieczeństwa i obronności. Jaki sektor tworzy największe przychody?
Ok. 50% przychodów mamy z produktów służących do kontroli procesów w przemyśle, np. dostarczanie energii w maszynach tworzących półprzewodniki, czy kontrola jakości gazów procesowych, ulatniających się w różnego rodzaju reakcjach chemicznych – czyli badania emisji z pieców w fabrykach. To także badanie grubości lakieru w różnego rodzaju warstwach antykorozyjnych. 25% przychodów mamy z urządzeń kontrolujących pociągi, czyli z zamontowanych na torach detektorów oceniających koła, łożyska, hamulce, badających, czy nie ma jakiś przegrzanych elementów, jak np. zablokowany hamulec czy pęknięte bądź niekoliste koło, w efekcie czego może dojść do zakłóceń w przejeździe pociągu. Pozostałe 25% daje nam obecnie przemysł zbrojeniowy. To systemy zabezpieczania pojazdów wojskowych przed napromieniowaniem, różnego rodzaju dalmierze do czołgów i pojazdów pancernych pokazujące odległość od celującego w nie potencjalnego napastnika oraz naprowadzanych pocisków artyleryjskich. Zyskujemy więc kilka sekund na zastosowanie systemów antyrakietowych, ucieczkę czy schowanie się. Niestety, ten system nie ma zastosowania w przypadku dronów kamikadze.
Potwierdzeniem waszej unikalnej pozycji rynkowej jest status oficjalnego dostawcy podzespołów dla amerykańskiej agencji kosmicznej NASA, w ramach współpracy z którą opracowane i wyprodukowane detektory pracują na pokładzie łazika Curiosity eksplorującego powierzchnię Marsa. Jakie jest ich zadanie?
Są montowane w systemach spektroskopowych badających skład atmosfery panującej na Marsie, by wykryć metan. Na Ziemi ten gaz jest głównie pochodzenia organicznego: albo z żyjących zwierząt i roślin, albo z rozpadającego się historycznego materiału organicznego, pamiątkach po obecności ludzi lub pozostałości po jedzeniu. Na Marsie szukamy jakiś pozostałości życia. Były raporty o znalezieniu metanu, ale po zbadaniu okazało się, że wytwarzał je…sam łazik.
Ale nie otrzymaliście oferty od IGNIS, czyli pierwszej polskiej technologiczno-naukowej misji na Międzynarodową Stację Kosmiczną (ISS)?
Dotąd wykorzystanie polskich projektów jest ograniczone. Nie mieliśmy głębszego dialogu z koordynatorami polskich projektów kosmicznych i wciąż bezpośrednio współpracujemy tylko z NASA albo z ich europejskimi partnerami.
Od wielu lat we wspólnym, wciąż rozbudowywanym laboratorium, prowadzicie z naukowcami z Wojskowej Akademii Technicznej oraz innych placówek badawczych krajowych i zagranicznych, zaawansowane badania nad nowymi typami detektorów podczerwieni.
W 2001 r. podpisaliśmy z nią umowę o współpracy nad rozwojem materiałów i technologii. Bardzo często pomysły powstają w trakcie produkcji, wymuszone przez klientów i wówczas w laboratoriach prowadzimy wspólne badania. W tą codzienną współpracę jest zaangażowanych wielu naszych pracowników, jak i wielu magistrów i doktorantów WAT-u. Nazywamy to partnerstwem sukcesu, ponieważ nigdy nie pojawił się element ograniczający zaufanie do którejś ze stron, np. przez wypływ poufnych dokumentów. Dlatego współpracę kontynuujemy i jesteśmy z niej zadowoleni, wzajemnie się wspierając. Zatrudniliśmy wielu absolwentów tej uczelni.
Pierwszym celem współpracy z placówkami badawczymi jest dostarczanie im naszych detektorów. Wśród naszych klientów jest 20 największych uczelni technicznych na świecie, jak m.in. brytyjskie uniwersytety: Kingston i Oxford, amerykańskie: Harvard i Massachusetts Institute of Technology (MIT), a także politechniki w Zurychu i Lozannie. Oferujemy im detektory, ale później wspólnie rozwijamy nowe technologie. W Polsce głównie współpracujemy z Wojskową Akademią Techniczną, Politechniką Warszawską, CEZAMATem i Siecią Badawczą Łukasiewicz. To nasi partnerzy pierwszego wyboru w różnych obszarach, głównie elektronice i laserach.
Często gościmy także studentów, również z Politechnik: Rzeszowskiej, Łódzkiej i Gdańskiej. Jako jedyna fabryka półprzewodników w Polsce mamy możliwość zademonstrowania ich produkcji oraz działania. W tym roku w naszym Programie Praktyk uczestniczyło ok. 40 studentów. W ub. roku na 30–40 miejsc mieliśmy ok. 200 kandydatów. Dla studentów sam proces rekrutacji jest konstruktywny, a podczas praktyk poznają cały proces produkcyjny, kształcą się, a później realizują projekty, które służą ich praktycznemu wdrożeniu oraz rozwiązaniu konkretnego problemu. Ich mentorami są zasłużeni inżynierowie, a także profesorowie. Kiedy praktyki się kończą, następuje ewaluacja tego co osiągnęli studenci i niektórzy z nich zostają naszymi pracownikami, a czasem trafiają także do zaprzyjaźnionych uczelni bądź instytutów.
No właśnie. Zatrudniacie ok. 200 wybitnych specjalistów i naukowców. W jakich dziedzinach mają osiągnięcia?
Zacznę od tego, że 1/3 naszych pracowników związanych jest z samą produkcją, 1/3 – sprzedażą, logistyką i księgowością, a pozostali badaniami i rozwojem. Są to inżynierowie materiałowi, z których wielu było u nas na wspomnianych praktykach studenckich. W naszym zespole pracują prof. dr hab. Józef Piotrowski, autor książek na temat detekcji oraz dr hab. inż. Włodzimierz Strupiński, profesor Politechniki Warszawskiej, pracownik Zakładu Projektowania Materiałów Wydziału Inżynierii Materiałowej, specjalista od procesu epitaksji – podstawy w produkcji laserów, detektorów, czy systemów komunikacji radiowej, polegającego na osadzaniu warstw z gazowych związków metaloorganicznych. Dyrektorem naszego projektu HyperPIC jest dr hab. inż. Ryszard Piramidowicz, także profesor PW, kierownik Zakładu Mikroelektroniki i Optoelektronik (IMiO) Wydziału Elektroniki i Technik Informacyjnych, zajmujący się fotonicznymi układami scalonymi.
Co powie Pan o waszym zakładzie produkcyjnym?
Wszystkie linie produkcyjne zajmują powierzchnię ok. 6 tys. m2, w tym 800 m2 ma clean room, gdzie odbywa się processing: np. fotolitografia, trawienie, czyli kształtowanie samych półprzewodników. Montaż detektorów i integracja z elektroniką odbywa się w dedykowanej hali, w której zautomatyzowaliśmy już wiele procesów, chociaż nadal człowiek i jego umiejętności są dla nas nieocenione.
Mamy kilkuset dostawców maszyn: z Polski, a także z Niemiec, Francji, USA i Japonii. Większość z nich nie jest masowo produkowana, bo są bardzo specjalistyczne, a w fabryce dodatkowo dopasowujemy je do naszych potrzeb.
Co i kiedy skłoniło firmę, która mieści się w Ożarowie Mazowieckim, do założenia spółki zależnej w Stanach Zjednoczonych?
Sprzedaż naszych produktów zaczęła się od współpracy z amerykańskim dystrybutorem, bo w latach 80. ub. wieku USA było naszym oknem na świat i źródłem dolarów, pozwalających utrzymać 30-osobową załogę.
Dystrybutorzy bardzo dobrze współpracują z uczelniami czy mniejszymi klientami, ale już nie z dużymi: przemysłowymi czy wojskowymi. Stwierdziliśmy, że potrzebujemy więcej miejsca do rozwoju na specjalizowanym rynku na terenie USA i im podobnych. Mieliśmy doświadczenia związane z naszymi efektywnymi działaniami w Europie, bo obecnie współpracujemy z wieloma, kluczowymi w branży, klientami. Teraz „celujemy” w podobne amerykańskie podmioty zarówno z obszaru zbrojeniowego czy przemysłowego i stąd nasza koncentracja na rozwój na tym obszarze.
W maju br. podpisaliśmy list intencyjny dotyczący nabycia aktywów firmy produkującej detektory podczerwieni, prowadzącej działalność o zasięgu globalnym, ze szczególnym uwzględnieniem rynków amerykańskiego, azjatyckiego i europejskiego. To dowodzi, że chcemy rozwijać VIGO Photonics zarówno pod kątem nowych produktów, jak i ekspansji rynkowej.
Co może Pan powiedzieć o nowej linii produkcyjnej fotonicznych układów scalonych, na którą w tym roku otrzymaliście 430 mln zł dofinansowania przez NCBR z funduszy europejskich, a łączny koszt inwestycji szacowany jest na 878,6 mln zł?
Projekt HyperPIC dla VIGO wielki krok do przodu. Obecnie nikt nie produkuje fotonicznych układów scalonych działających w średniej podczerwieni – a byłoby to bardzo interesujące rozwiązanie, które mogłoby trafić do klientów komercyjnych. Planujemy zbudowanie fabryki, w której będzie możliwa masowa produkcja czipów, w których zintegrowane zostaną: lasery, falowody, detektor i elektronika. Dzięki temu będą mogły znaleźć się w smartwatchach (analizując skład krwi) czy w czujnikach oceniających jakość powietrza w budynkach przemysłowych i mieszkalnych.
Jak Pan wytłumaczy fakt, że – co można przeczytać na waszej stronie – w I kwartale 2025 r. skonsolidowane przychody VIGO Photonics wyniosły 22 mln zł (+39% r/r), ale skorygowany wynik netto wyniósł -1,7 mln zł (w porównaniu z -1,8 mln zł rok wcześniej)?
Dziś funkcjonujemy w trudnym otoczeniu. Musimy inwestować w nowe technologie i utrzymać załogę, która będzie realizować te innowacyjne zadania.
Rynek zmienia się gwałtownie: jeszcze 3 lata temu wiele mówiło się o rozwiązaniach medycznych, poprawiających jakość życia. Obecnie najważniejszym odbiorcą jest wojsko, co wymusiło transformację pod względem sprzedaży i produkcji systemów obserwacyjnych, wspierających naszych żołnierzy na platformach pancernych czy obserwacyjnych.
To wszystko, w połączeniu z wieloma inwestycjami w nowe rozwiązania, sprawiło, że pogorszyła się marżowość Spółki. Ale już realizujemy projekty, które umożliwią nam powrót na ścieżkę wysokiej zyskowności.
Czy może Pan zdradzić strategię na 2026 r. ?
To intensyfikacja naszych działań o obszarze wojskowym. W przyszłym roku zaczynamy realizację kontraktu o wartości 200 mln zł, zawartego w kwietniu br., z należącą do Polskiej Grupy Zbrojeniowej spółką PCO S.A. – czołowego polskiego producenta rozwiązań optoelektronicznych dla wojska.
Dotyczy on dostaw chłodzonych matryc podczerwieni, nowej linii produktowej stworzonej przez VIGO, wykorzystującej najnowocześniejsze technologie półprzewodnikowe oparte o supersieci T2SL.
Matryce detektorów podczerwieni składają się z setek tysięcy, a nawet milionów aktywnych pikseli, które rejestrują promieniowanie cieplne z niezwykłą precyzją, a ze względu na wymaganą wysoką czułość, pracują w ekstremalnie niskich temperaturach, zbliżonych do temperatury ciekłego azotu. Znajdą zastosowanie m.in. w najnowszych platformach bojowych oraz systemach przeciwlotniczych: zarówno w polskiej armii, jak i w europejskim przemyśle obronnym. Będą wykorzystywane do detekcji i identyfikacji celów w każdych warunkach atmosferycznych, zarówno w dzień, jak i w nocy, zwiększając skuteczność i bezpieczeństwo działań żołnierzy. Do końca roku VIGO dostarczy do PCO pierwsze serie matryc do testów wojskowych, a w 2026 r. ruszy produkcja.
To technologie, które nie tylko wzmacniają bezpieczeństwo Polski, ale również pokazują, że nasz kraj dołącza do elitarnego grona państw zdolnych do samodzielnej produkcji najwyższej klasy komponentów dla przemysłu obronnego.
Dodam, że mamy wydaną przez MSWiA koncesję na produkcję sprzętu dla wojska, co otwiera kolejne możliwości rozwoju. Podobne certyfikaty posiadamy także w Stanach Zjednoczonych i umożliwiają nam dostarczanie komponentów dla amerykańskiego wojska, co potwierdza planowane zwiększenie przychodów w tym sektorze.
Inwestujemy także w tematy związane z detekcją metanu, m.in. wyczuwanie nieszczelności w procesie wydobywania gazu łupkowego z ziemi.
W dłuższej perspektywie – jak wspomniałem – koncentrujemy się na rynku konsumenckim tworząc przystępne cenowo, zminiaturyzowane rozwiązania, które pozwolą nam trafić do klientów potrzebujących produktów na masową skalę.
Jesteśmy świadkami zachodzącej transformacji, czyli wzrostu produkcji lokalnej, bo globalizacja osiągnęła już taki poziom, że zaczynamy traktować ją jako zagrożenie. Dlatego powstaje potrzeba wytworzenia wszystkich kluczowych komponentów w promieniu kilku tysięcy kilometrów, czyli w fabrykach francuskich, włoskich, brytyjskich czy też właśnie polskich. Tak, by nie być uzależnionym od ich importu zza oceanu. I na to stawiamy, prowadząc dialog z Komisją Europejską.
Życzę powodzenia w ich realizacji!
